회전 : 장점, 특성 및 프로세스에 대한 포괄적 인 분석
회전은 기계 제조 분야에서 가장 기본적이고 널리 사용되는 절단 기술입니다. 핵심 원칙은 크기에서 과량의 재료를 제거하고 치수 정확도, 기하학적 내성 및 표면 품질에 대한 요구 사항을 충족하는 기계적 부품을 생성하기 위해 절단 도구 (보조 운동)와 결합 된 선반을 통해 공작물을 (주 운동) 회전 (주 운동)으로 유도하는 것과 관련이 있습니다. 아래는 장점, 특성 및 프로세스의 세 가지 차원에 대한 자세한 설명입니다.
I. 회전의 핵심 장점
성숙한 기술 시스템과 유연한 적응성을 통해 Turning은 제조에 없어서는 안될 처리 방법이되었습니다. 핵심 장점은 다음 4 가지 측면에 반영됩니다.
1. 넓은 처리 범위와 강한 적응성
재료 적응 : 금속 (탄소강, 합금 강, 알루미늄 합금, 구리 합금, 티타늄 합금 등), 엔지니어링 플라스틱, 목재 및 복합 재료와 같은 다양한 재료를 처리 할 수 있으며 특히 금속 회전 부품 가공에 능숙합니다.
부품 적응 : 주로 샤프트 (모터 샤프트, 리드 스크류) 및 디스크 슬리브 (베어링 링, 기어 블랭크)와 같은 회전 부품을 처리합니다. 특수 툴링 (예 : FacePlate 및 Fixtures)을 사용하면 미니어처 정밀 부품에서 수 미터 길이의 샤프트에 이르기까지 전체 크기 범위를 다루는 엔드 페이스 및 비 회전 부품의 외부 원과 같은 기능을 처리 할 수 있습니다.
2. 정밀도와 표면 품질의 높은 제어 성
일반적인 처리 수준 : 기존의 선반은 IT8-IT7의 치수 공차 및 RA1.6-RA6.3μm의 표면 거칠기를 안정적으로 달성하여 일반적인 구조 부품의 요구를 충족시킬 수 있습니다.
정밀 처리 수준 : 서보 시스템 및 디지털 프로그래밍에 의존하는 CNC 회전은 IT6-IT5의 정확도를 향상시킬 수 있으며 표면 거칠기는 RA0.4-RA1.6μm에 도달합니다. 일부 고밀도 선반은 IT4 공차를 달성하여 정밀 기기 및 항공 우주와 같은 고급 시나리오에 적응할 수 있습니다.
3. 높은 처리 효율과 낮은 포괄적 인 비용
프로세스 통합 : 단일 프로세스는 외부 원 회전, 얼굴, 스텝핑, 스레딩 및 그루버 빙과 같은 다중 기능 처리를 지속적으로 완료하여 프로세스 변환 시간을 줄일 수 있습니다. 중간 탄소강의 회전 속도는 100-300m/분에 도달하여 배치 처리의 상당한 효율을 초래할 수 있습니다.
장비 및 도구 비용 : 선반은 비교적 간단한 구조와 유지 보수 비용이 낮습니다. 회전 도구는 주로 단일 조정 (예 : 시멘트 카바이드 외부 회전 도구)으로 매우 다재다능하고 내마모가됩니다. 공구 교체 및 디버깅에는 시간이 거의 걸리지 않으므로 배치 생산 및 단일 피스 시험 제조에 적합합니다.
4. 강력한 프로세스 유연성과 쉬운 자동화
유연한 도구 적응 : 도구 유형 (외부 회전 도구, 내부 보링 도구, 스레딩 도구, 이별 도구 등)을 교체함으로써 복잡한 툴링없이 처리 기능을 전환 할 수있어 다중 다양한 부품의 생산에 적응할 수 있습니다.
편리한 자동화 업그레이드 : CNC 선반은 프로그래밍을 통해 완전 자동 처리를 실현할 수 있으며 로봇, 사일로 및 테스트 장비와 통합하여 유연한 생산 라인을 형성하여 현대식 제조의 "다중 다양한 소형 배치"생산 요구를 충족시킬 수 있습니다.
II. 회전의 주요 특성
회전의 기술적 특성은 뚜렷한 프로세스 식별과 함께 "공작물 회전 + 공구 피드"의 핵심 모션 모드에 의해 결정됩니다.
1. 명확하고 독립적으로 제어 가능한 모션 모드
메인 모션 (자체 축 주위의 공작물의 회전)은 절단에 필요한 핵심 에너지를 제공하는 반면, 공급 모션 (축/방사 방향을 따라 공구의 움직임)은 가공 허용량의 제거 속도와 부품 모양을 제어합니다. 이 둘은 스핀들 속도 (절단 속도 조정)와 공급 속도를 통해 독립적으로 조절되며, 재료 경도 및 처리 정확도 요구 사항에 따라 매개 변수를 유연하게 일치시킬 수 있습니다.
2. 회전 특징을 중심으로 한 객체 처리
전형적인 가공 기능은 외부 원통형 표면, 내부 원통형 표면 (구멍), 원추형 표면, 끝면, 계단, 샴페, 선형 그루브 (도구 홈, 오일 그루브) 및 내부 실 (메트릭, TRAPEZOIDED 등)을 포함하여 "회전 축"을 중심으로합니다. 이러한 특징은 기계 부품의 기본 구조 요소로 일반 기계 부품의 처리 요구의 80% 이상을 포함합니다.
3. 간단한 공구 구조 및 안정적인 절단력
회전 도구는 주로 단일 조정이며, 팁 기하학적 매개 변수 (레이크 각도, 클리어런스 각도, 메인 커팅 가장자리 각도 등)를 목표로 삼는 방식으로 조정할 수 있습니다. 예를 들어, 큰 갈퀴 각도는 알루미늄 합금 처리에 사용되어 절단 저항을 줄이고 작은 레이크 각도는 강력한 강성을 개선하기 위해 사용됩니다. 절단 동안, 공구와 공작물 사이의 접촉 영역이 고정되고, 방사형 절단력이 작아서 밀링 및 그라인딩과 같은 공정에 비해 공작물 변형의 제어 성이 향상됩니다.
4. 정제 된 장비 유형 및 시나리오에 대한 정확한 적응
자동화 수준으로 분류 : 기존의 선반 (수동 조작, 단일 피스 및 소규모 생산에 적합), CNC 선반 (프로그램 제어, 중간 배치 정밀 처리에 적합) 및 회전 센터 (밀링, 드릴링 및 태핑 프로세스와 통합 가능한 라이브 도구 터릿이 장착). 가공 크기로 분류 : 벤치 선반 (미니어처 부품) 및 바닥 선반 (큰 샤프트/디스크 부품). 다른 장비는 특히 정밀 전자 부품에서 중장비 부품에 이르기까지 처리 시나리오를 다룹니다.
III. 주요 프로세스 링크 및 회전의 분류
부품 도면, 재료 특성 및 장비 기능을 기반으로 회전 프로세스는 주로 프로세스 준비, 프로세스 구현 및 품질 관리의 세 가지 주요 링크를 포함하여 공식화해야합니다. 특정 분류는 다음과 같습니다.
(i) 핵심 프로세스 링크
1. 프로세스 준비 : 처리 정확도를위한 기초를 세우십시오
공작물 클램핑 : 부품 유형에 따른 비품-샤프트를위한 3 개 턱 셀프 센터링 척 + (긴 샤프트 처리의 변형을 방지하기 위해); 디스크 슬리브 용 3 턱/4 개의 턱 척 (편심 부품의 경우 4 개 턱); 얇은 벽 부품의 소프트 턱 또는 특수 비품 (클램핑 변형을 줄이기 위해).
도구 선택 : 처리 기능 (90 °/45 ° 외부 원을위한 90 °/45 ° 회전 도구, 내부 구멍을위한 보링 도구, 스레드 용 스레드 체이서)을 선택하십시오. 공작물 재료를 기반으로 한 도구 재료 (저속 가공을위한 고속 스틸 도구, 고속 가공을위한 시멘트 탄화물 도구, 단단한 재료 절단을위한 입방 붕소 질화물 도구).
매개 변수 설정 : "절단 속도 (스핀들 속도 × 공작물 직경 × π), 피드 속도 (혁명 당 도구 이동 거리) 및 깊이 (단일 절단 깊이)" - "고속, 큰 공급 속도 및 컷 컷의 큰 깊이", "고속, 작은 피드 속도 및 작은 깊이의 작은 피드 속도 및 작은 깊이"의 세 가지 요소를 결정하십시오.
2. 프로세스 구현 : "Roughing -Semi -Finishing- 마무리"의 점진적인 논리에 따라
러핑 : 2-5mm의 깊이로 가공 허용량의 70% -90%를 제거하여 허용 가능한 모양 오차로 효율성을 우선시합니다.
반제입 : 0.5-2mm 깊이의 깊이로 거친 후 모양 오류를 수정하여 마무리를위한 치수 기초를 놓습니다.
마무리 : 0.1-0.5mm의 깊이를 사용하고 일치하는 정밀 도구 및 매개 변수를 통해 최종 치수 정확도 및 표면 품질을 보장합니다.
3. 품질 관리 : 전체 프로세스 정밀 검사
치수 검사 : 버니어 캘리퍼와 마이크로 미터를 사용하여 직경 및 길이와 같은 선형 치수를 측정합니다. 다이얼 표시기와 마이크로 미터를 사용하여 원형 런아웃 및 엔드 런아웃을 감지합니다.
기하학적 공차 검사 : 회전 정확도를 감지하기 위해 원형 미터 및 원형 지적 미터를 사용합니다. 평행 미터를 사용하여 끝면 평행을 감지합니다.
표면 품질 검사 : 거칠기 미터를 사용하여 RA 값을 측정하고 육안 검사 또는 현미경을 통해 긁힘 및 채터 마크와 같은 표면 결함을 검사합니다.
(ii) 특수 회전 프로세스
복사 회전 : 복사 도구 REST 또는 CNC 시스템을 통해 곡선에 맞게 타원형 샤프트 및 캠과 같은 비 회로 회전 표면을 가공하여 특수 모양의 부품에 적응합니다.
중심이없는 회전 : 워크 피스는 클램핑을 중심으로 플레이트 및 가이드 휠에 의해지지되고 회전되며, 기존의 회전보다 3-5 배 높은 효율성으로 가느 다란 샤프트 및 핀의 배치 가공에 적합합니다.
하드 회전 : HRC50 이상으로 강화 된 워크 피스를 직접 회전시켜 전통적인 연삭 프로세스를 대체합니다. 가공 효율은 40%이상 증가하고 화상을 갈 위험을 피할 수 있습니다.
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